気候変動対策を訴えた16歳の少女から考えること。 木村真束

こんにちは、FES株式会社 代表取締役 木村真束です。

スウェーデンの16歳の少女グレタさんが、世界経済フォーラムの会議で気候変動対策を訴えたというニュースを見ました。

“”今から10年と252日10時間後の2030年、人の手を離れて後戻りのできないような連鎖反応が発動する状況になります。それはご存知のように、今の文明の終わりを導くかもしれないものです。
それは、時がくるまでにCO2の放出量を少なくとも50%削減するなどの、かつてない永続的な変化を、社会のあらゆる面で起こさない限り実現してしまいます。念のため触れておくと、この計算はまだ生まれていない大規模な発明品を考慮に入れていません。その発明品は、大気中にある天文学的な数量の二酸化炭素をなくさなければならないのです。”"(引用)

“”気候危機は、今まで人類が直面したなかで最も簡単でありながら最も難しい問題です。なぜ最も簡単な問題であるかというと、私たちは今すべきことがわかっているからです。つまり、温室効果ガスの放出を止めなければいけないということです。最も難しい問題である理由は、現在の私たちの経済は完全に化石燃料に頼りきりであるが故に、絶え間ない経済成長のために生態系を破壊し続けているからです。”"(引用)

“”「では、どのように解決するのか。」あなたたちは、私たち(気候のためにストライキしている子ども達)に問います。
私たちはこう答えます。
「確実な方法を知っている人は誰一人としていません。しかし、化石燃料の燃焼をやめて自然を再生し、未だに明らかになっていないことを元の状態に戻す必要があります。」
あなたたちは「そんなの答えではありません。」といいます。
だから私たちはこう答えます。「危機を危機とし認識し始めないといけません。そして、すべての解決を知らなくても行動すべきです。」”"(引用)

グレタさんのメッセージから一部抜粋していますので、全文は下記のURLから確認してみてください。

先進国は飽食と使い捨て文化で経済を活性化してきた一面があります。そして我々が携わっている造形業というのも化石燃料の上に成り立っている職業です。
グレタさんが「すべての解決を知らなくても行動すべきです。」と言うように、自身や自社で出来る取り組みを考え、行動していかなければいけないとナイフを突き立てられたように感じました。
今回の記事の引用元は下記です。

https://blogos.com/article/375127/

木村真束

ハンドレイアップに代わる自動化技術 木村真束

こんにちは、FES株式会社 代表取締役 木村真束です。

3Dプリンタのニュースが近年とても多くなっていて、内容は研究結果や新製品のことなど様々です。
もう1年以上前になりますが、私の中で印象深く残っているニューストピックスをご紹介します。

“ファイバーパッチプレースメント(FPP)を専門とするドイツ企業のCevotecは、同社のコンポジット3D印刷技術を北米に導入することを発表しました。この拡大は、ニュージャージーに拠点を置くコンポジット部品メーカーのComposite Automation、LLCとのコラボレーションによって実現されます。
CevotecのFPP技術は、「幾何学的に複雑な繊維複合材料の自動製造」を可能にする特殊な積層造形技術です。わずかに簡単に言えば、ミュンヘンを拠点とする同社の技術は小さな炭素繊維パッチを特定の寸法で表面に「印刷」します。余分な強度のためにコンポーネントに追加することができる薄くて柔軟な炭素繊維層。
「3D印刷と同様に、コンポーネントは追加的、柔軟、そして完全に自動化されたファイバーパッチから生成されます」と同社は言います。コンポーネント内の応力に応じて各パッチを個別に方向付けることで、剛性や強度などの機械的特性が大幅に向上します。したがって、パッチベースの繊維構造により、製品の重量を大幅に減らすことができ、同時に実際にあなたが望む機械的特性を高めることができます。」”(引用)

この3次元形状にカーボン繊維を貼り付けることを自動化した技術は、現在主流であるハンドレイアップに代わる取り組みです。
一貫した自動化をトータルにやっているという点が素晴らしいです。
ただ、弊社にご尽力いただいている職人さんや頑張ってくれているハンドレイアップ(手でガラス繊維を積層する方法)のスタッフを脅かす技術でもあります。
実際私もこの業界に入って10年ほどはすべての原型を自ら包丁や熱線の弓で削り出しておりました。そして約10年前に転機が訪れ3DプリンタやCNCを使った原型作りにシフトしてまいりました。
現在とあるプロジェクトの開発に携わらせていただきCFRP(炭素繊維強化プラスチック)のハンドレイアップ技術導入のための実験、検証を行っております。
それらのことを踏まえたうえで 今後の未来のさらなる可能性の一端を感じた記事でした。

今回の記事の引用元は下記です。
http://www.3ders.org/articles/20180311-cevotec-to-bring-carbon-fiber-patch-additive-manufacturing-to-north-america.html

さらに今回はもう1記事、個人的に嬉しかった最近のニュース「コロンビア大学の研究者が3Dプリント技術を用いて人間の毛髪を生成する方法を確立」をご紹介したいと思います。

“コロンビア大学アーヴィングメディカルセンター(Columbia University Irving Medical Center 以下 CUMC)の研究チームは、人間の皮膚への移植を必要とせず、3Dプリンティング技術を使用して人工的に人間の毛髪を成長させる禿頭症治療法を世界で初めて確立させた。

研究チームは、3D CADソフトウェア「Solidworks」を使用して直径0.5mm×長さ4mmの微細な突起を複数持つプラスチック型を、StrataysのPolyjet方式3Dプリンタ「Objet 24」使用して作成。この3Dプリント型とそれを納める容器は、毛嚢を成長させるためのより自然な微小環境を作り出し、それらの周囲で細胞が成長するよう設計されている。ケラチンを生成する細胞と共に人間の毛包細胞が型に沈着すると、細胞に毛髪の成長を刺激する成分を注入。その後約3週間で人間の毛包が現れ毛髪を作り始める。”(引用)

これは、まず3Dプリンタを使用して、幅わずか0.5ミリメートルの細長いプラスチック製の型を作成します。カビの周りで成長するように設計されたヒトの皮膚を毛包細胞の深い部分に入れて、ケラチンを生成する細胞で覆い、3週間後に人間の毛包が現れて毛髪を作り始めたという報告です。
これまで難しかった「薄い突起を作成する技術」が、3Dプリンティング技術の革新により実現したことで、研究が促進されたそうです。
先ほど個人的に嬉しかったニュースということでお伝えしましたが、実は私、つるつるではないのですがザビエル型に薄毛なんです(笑)

「自分が薄毛なのは仕方ないな」と思えるほどに、若い時にかなり髪や頭皮に負担をかけてしまったので、自分の頭皮のことは諦めていましたが、こういった記事を目にすると夢があるなと思いますね!

同じ悩みの方は多いと思いますが、今後多くの方の悩みを解決できるかもしれない技術に、当社と関わりのある3D プリンタが寄与していることもまた嬉しく思います。

今回の記事の引用元は下記です。
https://idarts.co.jp/3dp/cumc-baldness-treatment/

製品の製造方法の常識を変えるかもしれない3Dプリント技術。

こんにちは、FES株式会社 代表取締役 木村真束です。

前回に続き米国の3Dプリンタに関するニュースをご紹介します。
カリフォルニア大学バークレー校とローレンスリバモア国立研究所の研究チームが、感光性樹脂を数分で硬化させ、複雑な形状に変換する新しい3Dプリント技術、「Replicator」を開発しました。

記事はこちらです。

回転する感光性樹脂にプロジェクターから光を投影し、液体を個体に変換する3Dプリントシステムで、従来の3Dプリント技術よりも滑らかで複雑なオブジェクトを、驚異的なスピードで一度に生成することができる。(引用元:米国の研究チームは僅か数分で液体樹脂を任意の形状に変換する3Dプリント技術を開発

ロダンの考える人像の小さなモデルから、カスタマイズされた顎骨モデルまで、このプリント技術を使用して異なる多数のサンプルを作成しており、直径4インチまでのオブジェクトの生成に成功している。(引用元:米国の研究チームは僅か数分で液体樹脂を任意の形状に変換する3Dプリント技術を開発

この論文の共同執筆者であるBrett Kelly氏は、次のように述べている「この技術は、義肢装具から眼鏡レンズまで、製品の設計および製造方法の常識を変える可能性があります。そして重要なことは、既存のオブジェクトを新しいマテリアルで囲むことができる点です。例えば、研究者たちは樹脂の中にドライバーシャフトを入れてから、Replicatorを使って樹脂ハンドルを製作することに成功しました。」(引用元:米国の研究チームは僅か数分で液体樹脂を任意の形状に変換する3Dプリント技術を開発

個人用3Dプリンタの普及が始まってから、世界的に技術開発が加速する機運が着実に高まっていますね。
このような全く新しい方法で形を作るという発想が素晴らしいと感じました。
今後、プロジェクターの技術や高機能の樹脂がさらに進化していくと,この方法がこれまでのプリント方法にとって代わるかもしれません。そうしてプリントされた製品数も増加していくと、さらなる多分野で3Dプリンタ活用の動きが広がり、革新的なサービスが登場することでしょう。 楽しみです。
FES株式会社が提供するサービスも今後さらに進化していきます!

今回の記事の引用元は下記です。
https://idarts.co.jp/3dp/berkeley-researchers-3d-printer-replicator/

3Dプリンタの可能性

こんにちは、木村真束です。

 

ついに令和の時代が始まりましたね!
新しい時代とこれからの未来に期待に胸をふくらませている方も多いのではないでしょうか。
今回は3Dプリンターの新たな未来!ということで、最近の3Dプリンターに関する世界の動向をまとめている記事があり、興味深い内容だったのでお伝えしたいと思います。

 

その記事の内容は、米国パデュー大学の研究チームが、3Dプリンタを使用してソフトロボットを効率的に設計および製造することを可能にする新しい設計プロセスを開発したというものでした。

 

世界的に深刻化する高齢化社会。60歳以上の高齢者の数は、2050年までに現在の2倍以上になると予想されており、高齢者の数は世界中のすべての若年層を上回る数へと急速に増え続けている。これにより、病院や介護施設だけでなく、個人の家庭でも、24時間介護の必要性が高まっている。圧倒的に不足することが予想される介護士の仕事をサポートまたは完全介護に対応できる介護(介助)ロボットの必要性が世界的に高まっている。このような課題に対応するためパデュー大学の研究チームは、様々な用途に対応可能なソフトロボットの設計、製造、制御のための3Dプリントプロセスを開発している。

引用元:3DP id.arts|米国研究チームは3Dプリンタでソフトロボットを効率的に製造するための新しい設計方法を開発

少子高齢化が進む中で、ロボットの導入は以前からの長期的な課題になっていますよね。
実現することは容易なことではありませんが、実現すれば人に優しい社会に少しでも近づけるものになるのではないでしょうか。
その中で3Dプリントの技術が応用され始めていることは、この職に身を置くものとして大変嬉しいことですし、協力したいと思います。

 

同研究チームの開発する設計プロセスは、以下の3つのステップから構成されている。初めに、ユーザーがコンピューター支援によるプログラムからソフトロボットの形をした設計ファイルを作成する。次に、ソフトロボットのCADファイルに対し、様々な関節がどの方向に動くかを設定。任意の形状と動きが設定されたファイルは最後に、独自のアルゴリズムによって3Dプリント可能なファイル「3D Architected Soft Mmachine (ASM)」へと変換される。生成されたASMは、Voronoi tessellationと3Dプリント技術を使用して造形され、ソフトウェア上から指定された動きを再現することができる。

引用元:3DP id.arts|米国研究チームは3Dプリンタでソフトロボットを効率的に製造するための新しい設計方法を開発

この大学の記事ではソフト開発について重点的に説明されていましたが、製品に使われている900%以上伸びる樹脂の開発も注目すべき点です。
3Dプリンタが世界の大きな課題解決の一助となる日はすぐ近くだと思います。
先日弊社にも大型のものが一度に出力できる3Dプリンターが届き、現在出力調整中です。世界に負けない力を発揮できるように、FES株式会社も日々邁進していきます!

 

今回の記事の引用元は下記です。

https://www.purdue.edu/newsroom/releases/2019/Q2/robots-created-with-3d-printers-could-be-caring-for-those-in-golden-years.html

 

木村真束

年内営業最終日

年内の営業は本日までです。

瞬く間に一年が過ぎてしまいました。

仕事の合間にすすめている友人のモデリングも思ったより進みませんでしたが公開しておきます。

これまでひとかたまりで作っていたものをバラバラのパーツにしました。

ここから部品ごとに細かく作り込んでゆこうと思っています。

今年一年お仕事でかかわらせていただいた皆様本当にありがとうございました。

良いお年をお迎え下さい。

 

ZBrushRenderRigs

2日前の画像もそうだったのですがフリーで使わせてもらったBPRレンダリングの設定でレンダリングしました。

本日のスカルプトは小一時間程です。

今日は左手を作りました。

昨夜のモデル少しずつ進めていこうと思います。

昨日旧友の音楽を聞きました

その時のことを思い出して

Zbrushというソフトを使ってモデリングしました。

東京コミコン -その3-  木村真束 

こんにちは、木村真束です。

 

東京コミコンはもう去年の話なのにもう2月も終わりに近づいてきました。

 

前回フィギュアメーカーの話をしかけていたのですが、そのメーカーの名前はプライム1スタジオです。

作り込みの情報量の多さは筆舌に尽くし難く、この部品は柔らかいのか?硬いのか?がわからなく、ものすごく触りたい欲求に駆られました。制作上必要になってくる部品の分割位置なんかも全くわからないように作られていて、同業種であるはずの僕が、どうやって色を塗ったのだろう?どうやって組み立てていってるのだろう?と思ってしまうレベルなのです。

またサイズや種類が多岐にわたるのに徹底したクオリティーのレベル(物によってのクオリティに差がない)が追求されていること。それが、弊社FESの「E」の部分が示す「3Dデータを使って」行う手法と同じく、デジタルから作られている、ということ。

感動しました。

完全なる敗北を認めざるをえませんでした。

 このクオリティーで原寸大を目指す必要があると感じました。

 

今年ももう6分の1が終わろうとしています。

現在のFES株式会社で出来ることを精一杯やっていこうと思います。

 

木村真束